ในฐานะศูนย์กลางดิจิทัลของห่วงโซ่อุตสาหกรรมการผลิตเซรามิกทั้งหมด ระบบการจัดการดิจิทัลของสายการผลิตเซรามิกดำเนินการในการรวบรวมข้อมูลแบบวงปิด -การส่งข้อมูลตามเวลาจริง การประมวลผลแบบรวมศูนย์ และการตัดสินใจที่ชาญฉลาด- โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อเชื่อมโยงทุกขั้นตอนตั้งแต่การรับวัตถุดิบไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปผ่านเทคโนโลยีสารสนเทศ เพื่อให้เกิดการมองเห็น ความสามารถในการควบคุม และการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต การทำความเข้าใจการดำเนินงานช่วยให้เข้าใจแนวทางหลักในการนำการผลิตอัจฉริยะไปใช้ในอุตสาหกรรมเซรามิก
ขั้นตอนแรกของระบบคือการรับรู้และการรวบรวมข้อมูลอย่างครอบคลุม ในขั้นตอนการเตรียมวัตถุดิบ เซ็นเซอร์ที่ติดตั้งบนเครื่องชั่งแบทช์ ไซโล และอุปกรณ์ลำเลียงจะได้รับข้อมูลแบบเรียลไทม์- เช่น ประเภทวัตถุดิบ ความถูกต้องของสัดส่วน ปริมาณความชื้น และลำดับการป้อน ในกระบวนการขึ้นรูป ข้อมูลต่างๆ เช่น ปริมาณการกด ขนาดตัวเครื่องสีเขียว และความหนาแน่น จะถูกอัพโหลดผ่านโมดูลตรวจสอบแบบฝัง ในขั้นตอนการเคลือบ เกจวัดความหนาและเซ็นเซอร์การไหลของการเคลือบจะบันทึกความสม่ำเสมอและการใช้งานของการเคลือบ มีการติดตั้งเทอร์โมคัปเปิลและเครื่องส่งสัญญาณความดันหลายตัวภายในเตาเผาเพื่อรวบรวมกราฟอุณหภูมิ ความเข้มข้นของบรรยากาศ และสถานะการเผาไหม้อย่างต่อเนื่อง สถานีคัดแยกและบรรจุจะบันทึกเกรดผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ประเภทข้อบกพร่อง และทิศทางการไหลของวัสดุ ข้อมูลเหล่านี้สร้างขึ้นที่ความถี่ระดับมิลลิวินาที-และรวบรวมไว้ในแพลตฟอร์มข้อมูลกลางผ่านบัสอุตสาหกรรมหรือโมดูลการส่งสัญญาณไร้สาย ซึ่งสร้างฐานข้อมูลแบบเรียลไทม์-ครอบคลุมสายการผลิตทั้งหมด
ตามการรวบรวมข้อมูลนี้ ระบบจะเข้าสู่ขั้นตอนการประมวลผลและการแสดงภาพแบบรวมศูนย์ เซิร์ฟเวอร์กลางจะทำความสะอาด ทำให้เป็นมาตรฐาน และจัดเก็บข้อมูลดิบ และใช้ซอฟต์แวร์กำหนดค่าเพื่อแมปพารามิเตอร์หลักกับโมเดลสายการผลิต 3D หรือ 2D สร้างแดชบอร์ดแบบไดนามิก ผู้จัดการฝ่ายผลิตสามารถดูสถานะการปฏิบัติงาน ความคืบหน้าการผลิต ตัวบ่งชี้คุณภาพ และระดับการใช้พลังงานของแต่ละส่วนได้อย่างง่ายดาย และวิเคราะห์ความผันผวนที่ผิดปกติโดยการเปรียบเทียบเส้นโค้งแนวโน้มในอดีต บรรลุการควบคุมที่ครอบคลุมตั้งแต่การจัดกำหนดการกำลังการผลิตระดับมหภาคไปจนถึงโหนดกระบวนการระดับมหภาค-
ฟังก์ชันการตัดสินใจอันชาญฉลาด-ของระบบอาศัย-อัลกอริธึมและไลบรารีโมเดลในตัว โมดูลการวางแผนการผลิตตามความต้องการคำสั่งซื้อ ความพร้อมของอุปกรณ์ และสินค้าคงคลังของวัสดุ ใช้อัลกอริธึมการปรับให้เหมาะสมเพื่อสร้างแผนการจัดกำหนดการ หลีกเลี่ยงความขัดแย้งของกระบวนการและปัญหาคอขวดที่มากเกินไปของกระบวนการโดยอัตโนมัติ โมดูลควบคุมกระบวนการซึ่งรวมข้อมูลเรียลไทม์-และมาตรฐานกระบวนการที่กำหนดไว้ล่วงหน้า จะส่งคำสั่งแก้ไขไปยังแอคชูเอเตอร์ทันทีเมื่อตรวจพบความเบี่ยงเบนของพารามิเตอร์ (เช่น อุณหภูมิในบางส่วนของเตาเผาต่ำกว่าค่าที่ตั้งไว้) ปรับการเปิดวาล์วแก๊สหรือความเร็วพัดลมเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของเส้นโค้งการยิง โมดูลการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพจะเชื่อมโยงพารามิเตอร์กระบวนการ ผลการตรวจสอบคุณภาพ และชุดการผลิตของแต่ละผลิตภัณฑ์ โดยสร้างเป็นไฟล์ดิจิทัลที่ไม่ซ้ำกันซึ่งสนับสนุนการค้นหาแบบย้อนกลับและการวิเคราะห์ทางสถิติที่โหนดใดๆ
ในส่วนของการจัดการอุปกรณ์และการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน ระบบจะตรวจสอบพารามิเตอร์การทำงานและข้อมูลการใช้พลังงานของอุปกรณ์หลักอย่างต่อเนื่อง โดยระบุความผิดปกติที่อาจเกิดขึ้น (เช่น การสั่นสะเทือนของตลับลูกปืนที่ผิดปกติซึ่งบ่งชี้ถึงการสึกหรอแบบเร่ง) และผลักดันคำแนะนำในการบำรุงรักษาในเชิงรุกผ่านแบบจำลองการทำนายข้อผิดพลาด ในขณะเดียวกัน ขึ้นอยู่กับการคาดการณ์โหลดและเวลา-ของ-การใช้กลยุทธ์การกำหนดราคาไฟฟ้า โดยจะปรับลำดับการเริ่มต้นและปิดเครื่องของอุปกรณ์ให้เหมาะสมและการจัดสรรพลังงานเพื่อลดการใช้พลังงานโดยรวม
โดยรวมแล้ว ระบบการจัดการดิจิทัลแบบบูรณาการแบบเซรามิก โดยใช้-ตรรกะการปฏิบัติงานแบบลูปปิดของ "การดำเนินการตรวจจับ-การประมวลผล-การประมวลผล-การตัดสินใจ-" จะเชื่อมโยงกระบวนการที่แยกจากกันเข้าเป็นองค์รวมทั้งหมด บรรลุการทำงานร่วมกันอย่างลึกซึ้งระหว่างทรัพยากรข้อมูลและทรัพยากรการผลิต กระบวนการทำงานไม่เพียงแต่ปรับปรุงความโปร่งใสในการผลิตและประสิทธิภาพการจัดการเท่านั้น แต่ยังปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง รักษาคุณภาพ และลดต้นทุนด้วยวิธีการขับเคลื่อนข้อมูล- สร้างระบบปฏิบัติการอัจฉริยะสำหรับการผลิตเซรามิกที่มุ่งสู่อนาคต
